制造和运营
这样将能够提高灵活性，航空航天虚拟装配解决方案，将持续改进延伸至全企业范围以及更广泛的价值网络中。通过提供基于模型的数据驱动型数字用户体验，客户可以建立一套能在范围内实现整体化创建、管理和控制的通用运营流程。
主要优势
1.协调人员、工厂和设备流程以促进协作
2.实现跨越运营之业务流程的实时可见性、控制和同步，以实现和持续运营
3.提取实时制造信息以支持持续流程改进
mtwins数字孪生工厂包含数据编辑、数据驱动、数据孪生呈现3部分。
数据编辑：主要通过导入客户的产线、产品cad工程模型，进行编辑配置，实现产线输送设备与生产设备的拼装，并对产品生产过程各阶段毛坯件到成品的挂载，以及产线运转的定义、与驱动数据的映射等，实现工厂产线三维虚拟场景的搭建。
数据驱动：主要通过从erp、scm、mes、scada、andon等生产管理系统的数据采集，设备plc及io的数据采集，激光探针、图像识别设备等过点信息采集，航空航天虚拟装配展示，以及实时视频监控数据采集，获取产线实施状态数据，经由数据清洗，实现数据的性、一致性、---性与轻量化的处理，终成为xr所需的可视驱动数据。
数据孪生呈现：终通过xr技术为我们复现超现实的孪生虚拟工厂产线。
如“---”规划指导文件中所说，航空航天虚拟装配，我们需要基于数字孪生体实现工业现场---智能感知、进行生产过程优化、在线精密检测、生产过程精益---、生产设备故障诊断与预测性维护、残次品产生过程追溯与调优、复杂环境动态生产计划与调度、产线内外物流智慧协同等业务的开展，必然需要对工厂产线孪生数据的监控、分析、判断和预测，xr技术就自然的成为数字孪生的伙伴，航空航天虚拟装配服务，成为“意识人体”通过认知“数字虚体”管理“物理实体”的桥梁。
我们通过xr技术，将数据库中的---数据，构建成一个“人”容易认知的、与工厂及产线物理形态一致的、虚拟的三维工厂，产品及物流在其中流转，使其与现实生产状态完全一致的同步运行，又或复现某个需要分析诊断的历史时段、预测某个未来生产情景，附加超现实的电气、信号、音频等可视化的链路展现，辅以数据图表，提供直观的监控、分析、判断和预测依据。
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